零件需求按“链”生成，供应商按“链”供货，立体库按“链”存储，存储零件按“链”配送到生产线上……整个过程一气呵成，十分顺畅。坐在办公室屏幕前，通过名为E-lane³项目的数字孪生系统不仅可以一目了然掌握运行状况，还可以看到货物出货进货的实时虚拟仿真场景。

  E-lane³项目融合了新一代密集自动化存储技术和复杂调度逻辑，有效助力柔性化生产，优化了供应链成本结构。与传统的自动化立体库相比，该项目大幅减少了巷道数量，仅利用3300平方米的面积，就满足了17000平方米的存储需求，实现面积优化80%的显著效果，突破性实现了在小空间里解决大问题。

  这只是中德合资一汽-大众汽车有限公司58个数字化转型项目的缩影。走进位于吉林省长春汽车经济技术开发区的一汽-大众长春基地，工厂数字化转型正让包括仓储物流、生产制造、研发测试在内的众多环节变得更加智能、高效、可追溯，新质生产力正在加快形成。

  一汽-大众生产管理部、物流规划部部长陈众源说，E-lane³等数字化项目不仅推动生产制造、物流仓储等实现生产柔性化升级，还提升了市场响应速度，缩短了订车交付周期，进一步丰富个性定制选择，能够在更短时间内满足终端用户更多元化需求。

  作为大众集团在华重要的布局，一汽-大众不仅数字化转型加快推进，新技术、新车型研发测试等新质生产力也在加快形成。在亚洲最大的综合性汽车试验场——一汽-大众汽车试验场，一汽-大众所有研发车型都要在这里经受严苛的测试，方可进行量产和销售。

  据介绍，一汽-大众汽车试验场投资达17.5亿元人民币，总占地面积达600万平方米，囊括了八大功能区，包括耐久强化试验区、耐久交变试验区、气囊误作用试验区、动态广场、综合性能试验区、高速环道等，内部试验道路总里程超过60公里，具备全系列整车开发试验能力。

  一汽-大众技术开发整车试验场工程师宁竞说，一汽-大众任何一款车型投放市场前，都需要在试验场进行8000公里、“浓缩”了世界上最恶劣的16种特殊路面的道路耐久强化试验以及超过十万公里的道路耐久交变试验，全过程模拟了用户在使用过程中可能遇到的每一种驾驶路况，相当于用户使用工况下行驶30万公里，验证车辆在特殊工况下的可靠性与稳定性，确保交给用户的每一款产品都安全可靠。

  宁竞表示，除了提升整车研发和试验水平，一汽-大众汽车试验场也可以从根本上消除因试验场地容量不足而造成的开发进度瓶颈，进而保证车型项目试验进度、降低试验成本，提升研发试验质量，满足一汽-大众及产业链合作方更大规模研发、生产和销售的需求，进而全面提升产业整体运营品质。

  此外，一汽-大众正在积极筹备智能网联汽车试验场，通过升级改造和全新建设相结合的方式，建设满足未来智能网联汽车产品测试需求的测试场地，为培育新质生产力，实现企业高质量发展提供支撑。